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    優化換熱，降低管式妒熱負荷煉油裝置的特點是管式爐的熱負荷隨換熱流程的不同而改變。優化換熱流程，降低管式爐熱伍荷，是減少燃料消耗，降低裝置能耗最直接、最有效的措施。以常減壓裝置的常壓爐為例，在20世紀70年代以前，原油入爐溫度（換熱終溫）僅220℃左右。新近設計常減壓裝置常壓爐，由于采用了優化換熱流程，爐入口溫度293℃，出口溫度360℃．熱負荷僅58.1 MW；又采用了空氣預熱器，燃料空氣被預熱到273℃，燃料（標油）消耗仗5314 kg／h。如果不優化換熱流程，入口溫度僅220℃，出口條件和空氣預熱溫度不變，則常壓爐熱負荷為103.7 MW，燃料（標油）消耗高達9641 kg/h。假定燃料油(標油)1400元／t，優化換熱流程后一年可節省燃料費5089萬元。優化換熱流程帶來的節能效果和經濟效益很大。

   那時建一套250×104t/a處理量的常減壓裝置，就需要一臺48.3 MW的常壓爐，而現在經過換熱流程的優化，建—套處理量的常減壓裝置，常壓爐的熱負荷只需要72.6 MW。為了降低能耗，第一輪節能改造首先就是優化換熱流程，原油換熱終溫（即常壓爐入口強度）從220℃提高到280—290℃，常壓爐熱負荷幾乎減少了一半，取得了顯著成果。


  提高管式爐熱效率的目的是為了節能，而煉油裝置管式爐的節能措施比一般工業爐要靈活得多，一個裝置內常常不止一臺管式爐，另外還有各種其他設備，它們之間在熱能利用方面往往是可以互補的，這就有可能把管式爐同整個裝置結合在一起，全面考慮和優化，以便采取綜合節能措施。

   

    集中聯合回收余熱加氫裝置的反應爐，由于爐管材質昂貴，又要減小壓降等原因，常常采用純輻射的單排警雙面輻射爐型，排煙溫度高達700-800℃。該裝置一般還有重沸爐或分餾爐，其介質入爐溫度不高，通常采用對流一輻射爐型。它們之間應該采取聯合回收余熱的方案：一種是讓分餾爐的被加熱介質先進反應爐對流窒，再進分餾爐的對流室，另一種是將反應爐的熱煙氣引入分餾爐的對流室人口處，分餾爐的對流室變成兩爐共用。這樣兩爐的排煙溫度都會大大降低，提高了總的熱效率，減少了燃料消耗。


    煉油裝置的產品有一些是要經過空冷才能送出裝置的。空氣自環境溫度預熱到一定溫度（例如80℃）后，再進入煙氣余熱回收設備，這不僅回收了熱能，還使空氣進入余熱回收系統的強度升高，解決了余熱回收設備冷端的低溫露點腐蝕問題。這一點對于北方，特別是冬季寒冷的東北和西北更為有利。如果將這些由空氣冷卻器出來的熱空氣收集起來供給爐子作燃料空氣，就可以回收一部分熱能，從而降低裝置的能耗。新建的煉油裝置，一般都采取這種節能措施。常見的是用熱油式空氣預熱器代替空冷器，將原來空冷的油品引入熱油式空氣預熱器，冷卻后送出裝置。被加熱的空氣供給爐子作燃料空氣。如果油品提供的熱量不多，也可將這種熱油式空氣預熱器作為暖風器使用。

  國外還有把全廠爐子的煙氣集中進行余熱回收再通過高煙囪統一排放的例子。重整裝置預處理部分的管式爐,就單個爐子而言，由于其熱負荷不大，單獨上一套余熱回收系統并不經濟，但將這些小爐子的煙氣集中起來上—套余熱回收系繞則是合理的。新建的重整裝置都是這樣處理的。