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    精煉爐是電爐一精煉一連鑄的樞紐，因此要嚴格保證升溫時間，否則輕者干擾生產，加大能耗，重者停產。為此必須確保有功功率的輸入。

    我廠的自動電極調節采用電流控制模式，變壓器額定容量為16MV•A，一次側電壓為33kV，二次側電壓依次為330、310.3、293.1、277.5、258、241、225.5、207、190V，根據電壓值及冶煉過程的各階段需要輸入能量計算出電流值，然后根據實際生產情況調整。

    過程中可能出現：①電流設定偏低，阻抗Z=U/I，I小Z就大，這樣電極離鋼液面就較遠，不利于精煉爐的埋弧操作，弧光外露，損失電能，箱式爐對鋼包的耐材也有很大損傷，影響鋼包壽命，增加成本；②電流設定偏高，電機離鋼液面近在電爐爐底吹氫攪拌的作用下，管式電爐電極會不斷碰到鋼水，增加電極消耗，同時導致變壓器二次側短路，電流超過額定值，損壞變壓器。另外鋼水增碳嚴重，不利于其化學成分的調整。
 

   系統靈敏度與控制器比例因子Kp和電極升降比例閥死區電壓值Uo有關；①當Kp變大，控制器的輸出電壓就升高，加在比例閥上的電壓就大，箱式電爐電極的調節速度就變快反之則慢。

    ②Uo即實際輸出最小電壓，作用是使電極能及時跟蹤電流的變化而作出反應，將電流穩定在設定點附近。實際輸出電壓Ux與控制器理論計算電壓Uc的關系見圖1。 

    此增大Kp，適當提高Uo，使系統靈敏度提高，電極對電流變化的跟蹤隨之加快，雖有好轉，但還存在增碳現象，電極消耗依然很大。
        經過分析并檢查系統所有參數，重新計算設定點的電流值，發現新值均比舊值小（表1），改為新值后，鋼水增碳顯著降低（表2），問題解決。

表1

表2